September

AMB, Stuttgart

Internationale Messe für Metallbearbeitung
18. bis 22. September
www.messe-stuttgart.de/amb

Experience Additive Manufacturing, Augsburg

Internationaler Multi-Location-Event für Additive Fertigung
25. bis 27. September
www.experience-am.com

Oktober

ILMAC, Lausanne

Fachmesse für Prozess- und Labortechnologie
3. und 4. Oktober
www.ilmac.ch

Motek, Stuttgart

Internationale Fachmesse für Montage- und Handhabungstechnik
8. bis 11. Oktober
www.motek-messe.de

Bondexpo, Stuttgart

Fachmesse für industrielle Klebetechnologie
8. bis 11. Oktober
www.bondexpo-messe.de

ALUMINIUM, Düsseldorf

Weltmesse und Kongress
9. bis 11. Oktober
www.aluminium-messe.com

BI-MU, Mailand

Messe für Metallbearbeitung, Roboter, Automatisierung und digitale Fertigung
9. bis 13. Oktober
www.bimu.it

Fakuma, Friedrichshafen

Internationale Fachmesse für Kunststoffverarbeitung
16. bis 20. Oktober
www.fakuma-messe.de

Teilansicht des automatisierten Fiberlaser-Schneidzentrums mit der ByStar Fiber 3015 6 kW (rechts) und mit dem Blechlagerturm (links hinten) mit 15 Lagerplätzen.

Mehr Schneidproduktivität für Lösungen in Blech

Bystronic Laser AG
Industriestrasse 21
CH-3362 Niederönz

Telefon +41 (0)62 956 33 33
www.bystronic.com
info.laser@bystronic.com

Martin Heinz (links), Leiter FB Vorfertigung bei der Ringele AG in Pratteln, und Edi Baumeler, Gebietsverkaufsleiter bei der Bystronic.

Mit einer neuen Fiberlaser-Schneidanlage von Bystronic und automatisiertem Material-Handling wickelt der Blechbearbeitungs-Spezialist Ringele AG aus CH-4133 Pratteln auf dieser Maschine im Zweischichtbetrieb jährlich zwischen 6000 und 8000 unterschiedlichste Fertigungsaufträge ab.
90 Jahre Komponenten und komplette Baugruppen aus Blech, oder: mit angewandter Schneid-, Umform-, Füge- und Oberflächentechnik sowie Engineering, Montage und Service zur integrierten Dienstleistung «Lösungen in Blech» – dafür stehen die in Pratteln ansässige Ringele AG und ihre (hoch)qualifizierten 180 Mitarbeitenden! Im Jahr 1927 von Hans Ringele als Betrieb zur Auftragsfertigung von Metall- und vor allem Blechteilen gegründet, hat sich die Ringele AG aus kleinsten Anfängen heraus zu ­einem Full-Service-Anbieter entwickelt. Spätestens mit der 1995 erfolgten Übernahme des Geschäfts durch Andreas Zurbrügg und Urs Leuenberger fokussierte man sich auf die Produktion komplexerer Kundenteile beziehungsweise daraus zu montierenden und mit Funktionselementen versehenen Baugruppen/Geräten für sogenannte reglementierte Branchen mit zertifizierten Produkten beziehungsweise Herstellprozessen. Um die technischen und ­terminlichen Vorstellungen der Kunden erfüllen zu können, wurde durch konsequentes Investment in Technologien, Verfahren und Fachpersonal strikt die Strategie der Unabhängigkeit verfolgt. Davon profitieren zum einen die Kunden und zum anderen auch das Unternehmen, weil alle relevanten Prozesse selbst beherrscht werden und weil somit ein hoher Wertschöpfungsgrad im Unternehmen verbleibt. Martin Heinz, Leiter FB Vorfertigung bei der Ringele AG und in Sachen «Lean Production» ein in der Praxis gestählter Fachmann, zur Philosophie des Hauses: «In den heutigen drei Geschäftsfeldern Medizintechnik, Industrie und Umformtechnik haben wir es täglich mit unterschiedlichen und neuen fertigungstechnischen Herausforderungen zu tun. Um die Wünsche unserer Kunden wirklich umfassend abdecken zu können, bieten wir die integrierte Dienstleistung von der Entwicklung und Projektierung über die Fertigung und Oberflächenveredelung sowie die Montage bis hin zur Bedruckung und Produktkennzeichnung. Wir sind vom Materialeinkauf bis hin zur Auslieferung entweder an den Auftraggeber oder gleich an dessen Endkunden absolut autark, stellen deswegen die benötigten Stanz- und Umformwerkzeuge im eigenen Werkzeugbau her und haben demnach alle Prozesse ­sowie die Organisation und vor allem die Terminsituation selbst im Griff. Unseren Mitarbeitenden ­stehen dafür in allen Bereichen modernste Fertigungsmittel zur Verfügung. Für die Fertigung der betreffenden Komponenten und Baugruppen liegen in allen Segmenten die erforderlichen Zertifikate vor, und wir haben ein durchgängiges Qualitätssicherungs- und Dokumentationssystem. Mit unserem Personal und dem modernen Maschinenpark können wir sowohl Einzelteile als auch Klein-, Mittel- und Grossserien rationell und wirtschaftlich produzieren, und damit dies so bleibt, investieren wir sukzessive in neue Technologien und Verfahren.»

Mit dem Wechsel vom CO2- zum Fiberlaser zu neuen Produktivitätsdimensionen
So geschehen vor kurzem im Bereich Schneiden von Blechteilen, nachdem hier nun doch die Ersatz-Beschaffung für eine nach ­eigenem Bekunden zwar in die Jahre gekommene, aber «einfach nicht verschleissende» CO2-Laserschneidanlage von Bystronic anstand. Weil Ringele damit wie angedeutet sehr gute Erfahrungen gemacht hatte, und weil Bystronic, nach eingehenden Evaluation und Tests auf verschiedensten Modellen mehrerer Hersteller, mit dem 6 kW starken Faserlaser-Scheidsysstem ByStar Fiber 3015 eine am Ende überzeugende Vorstellung bot, fiel der Entscheid zum Kauf besagter Schneidlösung plus automatisiertem Blechlager- und Materialhandling. Edi Baumeler, als Gebietsverkaufsleiter der Bystronic, seit vielen Jahren zuständig für den Kunden Ringele AG, über die sehr hohen Anforderungen der Anwender im Fachbereich Vorfertigung: «Höchstmöglicher Teileausstoss, beste Schneidqualität in allen Blechstärken, maximale Prozesssicherheit, einfache Bedienung und Programmierung, weitestgehend automatisierter Betrieb in der Einzelteil- wie in der Klein- und Grossserien-Produktion, und deswegen ein vergleichsweise hoch automatisiertes Blechtafeln- und Fertigteilehandling mit programmierbarer Sortierung eben der ­geschnittenen Blechteile – das waren die Wünsche des Kunden. Diese konnten wir mit der ByStar Fiber 3015 6 kW sowie dem automatisierten Blechlager- und ­Materialhandlingsystem unserer zur Bystronic Gruppe gehörenden Tochter FMG (Spezialist für Lager-, Handling und Sortiersysteme) vollumfänglich erfüllen und der Kunde erhielt die komplette Anlage aus einer verantwort­lichen Hand.» Die Fiberlaser-Schneidanlage nimmt Blechtafeln des max. Formats 3000x1500 mm auf und kann mit dem 6-kW-­Fiberlaser Bleche bis zu 25 mm in Stahl, 30 mm in Edelstahl und 30 mm in Aluminium schneiden. Dies ist für die bei Ringele AG vorzunehmenden Bearbeitungsaufgaben in der Praxis mehr als ausreichend, weil hauptsächlich Bleche im Dünnbereich von 1 bis 3 mm im Format 2500x1250 mm zur Verwendung kommen.

Per Faserlaser energiesparend zu 100 Prozent Leistungs­zuwachs und mehr Qualität
Wie schon erwähnt, erfolgt das Lager- und Materialhandling per automatischem Lagerturm mit
15 Lagerplätzen, einem Wechseltisch, einem Doppelwagen, einem Ausleger-Handling mit automatisch wechselbarem Aufnahme­rechen sowie ebenfalls wechselbaren, exakt auf die Dimension der Werkstücke abgestimmten Vakuumsauggreifern, der Parkstation für den Aufnahmerechen sowie einer Mehrfachparkstation für verschiedene Vakuumsauggreifer. Die an die Werkstücke angepassten Vakuumsauggreifer bieten den grossen Vorteil, dass die geschnittenen Werkstücke planflächig aus dem Restgitter herausgenommen werden und dabei nicht verkanten, was in anderen Fällen oftmals zu Prozessstörungen führt. Die Anlage ist nun seit gut einem Jahr in Betrieb und erfüllt mehr als nur die Erwartungen, wie Martin Heinz abschliessend zum Ausdruck brachte: «Mit dem Investment in die automa­tisierte Fiberlaserschneidanlage sind wir, bei gleichem Personaleinsatz, nicht nur viel produktiver geworden, sondern konnten die Genauigkeit und die Schneidqualität der Teile nochmals steigern, wodurch teure Nacharbeit entfällt. Wir verarbeiten zu 60 Prozent Edelstahl-, zu 30 Prozent Stahl- und zu 10 Prozent Aluminiumbleche und insgesamt pro Jahr etwa 2200 t Material. Allein auf der neuen ­Fiberlaseranlage sind im Laufe von zwölf Monaten rund 250 t Bleche geschnitten worden, und das ist noch nicht das Ende der Fahnenstange. Ausgehend von den normalen Stückzahlen im Bereich von zwei bis 50 Stück sowie der Serienproduktion dürfen wir, bei gleichem Personaleinsatz, jetzt schon einen Produktivitätszuwachs von 100 Prozent verzeichnen. Wir fertigen heute im 1,5-Schichtbetrieb dieselbe Anzahl an Teilen wie zuvor im 3-Schichtbetrieb. Die Energieeinsparung pro Schnittmeter beträgt rechnerisch 85 Prozent. Die Zeiteinsparung beträgt total zirka 50 Prozent. Schliesslich sparen wir auch noch eine Menge an Energie, weil der Fiberlaser mit seiner maximalen Anschlussleistung von 31 kW rund ²/³ unter dem maximalen Anschluss-/Leistungsbedarf des CO2-Lasers liegt und auch nur noch bedarfsgesteuert aktiviert wird, wogegen der CO2-Laser permanent lief. Keine Frage deshalb, dass wir für die nächste Ersatzbeschaffung wir wieder eine solche Fiberlaserschneidanlage mit Automation in Betracht ziehen!»